將裝料車的組合推入多層壓機的熱板中間，熱板緩緩上升，閉合后加壓通入蒸汽壓制。

壓制工藝中的關(guān)鍵是確定工藝參數(shù)，其中重要的參數(shù)是溫度、壓力和時間。壓力制度首先取決于物料的品種和性質(zhì)，其次考慮制品的厚度、板面積和設(shè)備條件。

溫度

一階段是從室溫升到物料顯著反應(yīng)溫度，即預熱階段。此時樹脂熔化并排出部分揮發(fā)物，壓力一般為全壓力的1/3~1/2。

二階段是中間保溫階段。這時樹脂熔化、滲透，反應(yīng)速度較低。保溫時間根據(jù)膠布老嫩程度和制品板的厚度而定。當流出樹脂接近凝膠化并拉長絲時，應(yīng)加大壓力并升溫。

三階段為升溫階段。這是為了提高樹脂固化程度。此時，樹脂反應(yīng)速度加快。

四階段為保溫階段，目的是使樹脂充分固化，該溫度取決于樹脂的固化特性，而固化時間則取決于板材的厚度。

階段為冷卻階段，達到保溫階段終點即可停止加熱，然后緩慢冷卻，并保持所需的高壓力。冷卻速度對制品表面的平整度有影響，應(yīng)控制冷卻速度，開始冷卻時不宜過快，降至50℃以下時才脫模。

壓力

壓力的作用是用來克服揮發(fā)物的蒸汽壓，使粘結(jié)樹脂流動，使膠布層間密切接觸，防止板材冷卻時變形。

成型壓力的大小根據(jù)根據(jù)樹脂的固化特性確定。固化時若有小分子物逸出，壓力應(yīng)大一些；樹脂固化溫度高時，成型壓力也要相應(yīng)增大。成型壓力的大小還需考慮制品的厚度、膠布的含膠量和升溫速率等因素。

時間

從預熱加壓開始到取出制品為止的時間即壓制時間，它是預壓、熱壓和冷卻時間之和，壓制時間與樹脂的固化速度，層壓板的厚度和壓制溫度有關(guān)，以層壓板能否被充分固化為依據(jù)。

預壓時間取決于膠布的性能，若膠布的不溶性樹脂含量高，揮發(fā)份含量低，則預壓時間就短，反之要相對延長。熱壓時間以保證膠布中樹脂充分固化，太短則樹脂固化不完全，太長則是制品性能下降，需要通過反復試驗來確定。冷卻時間是保證產(chǎn)品質(zhì)量的一個環(huán)節(jié)，冷卻時間過短則容易使產(chǎn)品產(chǎn)生翹曲、開裂等現(xiàn)象；太長則降低生產(chǎn)效率。

冷卻脫模

保溫結(jié)束后即可關(guān)閉熱源，自然降溫或采用冷風、冷水等冷卻，但不應(yīng)過早降壓，否則會使產(chǎn)品表面起泡或產(chǎn)生翹曲現(xiàn)象。脫模溫度一般低于60℃。

后處理

后處理的目的是使樹脂進一步固化直到完全固化，同時部分消除制品內(nèi)的應(yīng)力，提高制品的性能。環(huán)氧板、環(huán)氧酚醛板的后處理是在120~130℃溫度的環(huán)境中持續(xù)120~150分鐘，這樣可提高制品的機械性能和電氣性能。